据中化新网2011年11月21日讯 节能减排是推进企业产品结构调整、转变增长方式、实现可持续发展的有效途径。江苏晋煤恒盛化工有限公司近几年的发展成果再一次印证了这一点。
　　为了实现资源的综合利用，恒盛化工投资建设了多个环保装置。2006年6月，总投资3800万元的循环水系统投入运行后，各个循环水系统根据水质指标要求已顺利实现梯级排放补水，各系统水质达标，水量平衡，最终实现了工艺冷凝水全部回收使用。投资近1亿元建设的终端污水处理工程，实现了源头与末端治污联动处理，至此，全厂顺利实现污水达标排放。2007年，投资1000万元兴建处理能力为360立方米/小时的反渗透除盐水装置，年可减少外排酸碱废水43万吨，每年节约排污费24万元。针对合成氨生产中产生大量的废气废渣，公司分别于2007年、2009年新上1套35吨/小时吹风气余热回收装置和1台60吨/小时的“三废”混燃炉，对以前只能排入大气的吹风气及全厂放空气和造气炉产生的炉渣进行回收利用，保护环境的同时，利用吹风气的显热和潜热副产蒸汽，变废为宝。
　　为了吸收“三废”混燃炉和热电锅炉产生的废灰，恒盛化工投资1200万元建设了1套年产5000万块方粉煤灰蒸压砖技术生产线，年消耗粉煤灰7万多吨，并用掉磷石膏3000吨，年创效益300多万元。2009年，公司与苏州金宏公司合作，投资1.2亿元，建设年产20万吨二氧化碳回收装置。全部回收生产过程中排放的二氧化碳，经过提纯、萃取后的液态二氧化碳每吨出售价格在400元以上。仅此一项每年就可为企业带来8000余万元收入。2008年底投入使用的废油精炼装置，年可回收废油260吨，在避免污染的同时，还可节约成本100多万元。
　　恒盛化工的合成氨原料气净化首选节能环保型工艺，采用醇烃化净化工艺取代原有铜洗工艺，综合利用合成氨生产中排放的氢和一氧化碳，每年可副产甲醇8万吨。2009年投资7040万元建设1套无动力变压吸附脱碳装置，代替原有的碳丙液脱碳装置，既节约了大量动力设备用能和相应的循环冷却水用量，又从根本上解决了脱碳泵泄漏的安全隐患，且无废气、废液和废渣排放，年可节约标煤1.14万吨。公司还按照工艺用水的不同水质分别回收、串联补水、梯级循环使用，最大限度地提高了水资源的重复利用，节约了宝贵的一次水资源。