据中国石油新闻中心2016年12月28日讯 12月5日，一组数据新鲜出炉，1月至11月，大庆石化公司水气厂累计实现挖潜增效702万元，超额完成全年挖潜570万元任务。
　　今年年初以来，这个厂在强化精细管理、优化生产运行上下功夫，将成本意识贯穿生产管理全过程，坚实走好“掘金路”上的每一步。
　　优化运行赚“巧”钱
　　大庆石化公司水气厂污水一车间臭氧制备间里，杵着两个大家伙，它们就是传说中的“用水大户”——臭氧发生器。“这两台臭氧发生器以空气为原料，经过高压处理分离出臭氧，在运行中会产生大量热能，需要用工业水进行冷却。每小时消耗工业水约30吨，1个月就是2万多吨，占化工污水（二）回用装置消耗工业水量的80%。”污水一车间技术员程鑫介绍说。
　　为了解决臭氧发生器能耗高的问题，这个厂通过实施冷却水改造施工，从水处理车间引入一根DN150管线并入臭氧制备间工业水线，用循环水替代工业水作为臭氧发生器的冷却水。1月至9月，同比去年节约工业水17.61万吨，节约费用85.65万元。
　　近年来，这个厂立足生产实际，优化工艺调整，深挖装置潜力，积极实施挖潜增效改造项目。除臭氧发生器冷却水改造项目外，8月份，这个厂还对脱盐水二装置蒸汽系统实施改造，将0.3兆帕蒸汽引入脱盐水二装置，有效减少了1兆帕蒸汽消耗。这个厂还通过加强工艺调整，充分利用凝结水热量，通过将清净凝结水和中水引入原水箱以提高原水温度、优化凝结水换热系统运行方式等举措实现节能，预计每年可节约1兆帕蒸汽5500吨，节约费用54万元。

大庆石化公司水气厂工业水车间员工在巡检臭氧发生装置

　　精细管理“瘦”成本
　　“班长，凝结水装置表面冷凝液过滤器D运行量达到1.15万吨/小时。”12月6日9时，脱盐水车间主控马敬向班长汇报。
　　“开始清洗表面冷凝液过滤器D，外操马上到现场。”班长孟繁军下达操作指令。
　　关闭表面冷凝液过滤器D进出水阀门，打开排气阀，排油5分钟后，打开正、反洗水排水阀，将过滤器内的水排净，然后打开反洗进水阀，启动反洗水泵……马敬娴熟地进行着一系列操作。
　　与现场外操人员默契配合，将反洗水量控制在80吨至120吨/小时后，进行气水混洗，60分钟后，进行正洗操作……

　　看似复杂的操作，如今每天都要进行一次，岗位员工早已熟练掌握。凝结水装置表面冷凝过滤器、精密过滤器等10台设备内共有滤芯4000多根，理论使用周期为3年，将这些滤芯全部更换总费用为700万元。为降低填料成本，这个厂强化对凝结水装置的运行控制，在运行负荷不增加的前提下，通过加强过滤器运行数据监控、延长过滤器反洗时间，提高反洗强度等措施，争取将滤芯使用寿命延长1年以上，预计每年可节约费用228万元。
　　“使用寿命的延长会降低滤芯的除油除铁能力，为此，我们将每台过滤器的气水混洗时间从原来的30分钟延长至60分钟，操作管理也更加精细了，为的就是保证装置出水效果。”技术员吴士佳说。

大庆石化公司水气厂每小时处理225吨的污水回用装置