据新华网宜兴频道2017年8月15日讯 日前，中国石油和化学工业联合会在山东东营组织召开了2016年度石油和化工行业重点耗能产品能效“领跑者”发布会。会上，江苏灵谷化工有限公司获得“2016年度以烟煤为原料的合成氨生产企业能效‘领跑者’标杆企业”称号，这是灵谷化工连续第5年获此殊荣。面对已有成绩，灵谷化工依然居安思危，又在马不停蹄地筹划下半年上马国际领先的“气化炉废锅余热回收利用项目”。“在灵谷，大部分废弃物都是我们的‘宝贝’，节能减排、绿色生产已成为企业发展壮大的强大基因。”该公司董事长谈福元深有体会道。

　　创办于1966年的灵谷化工，至今已走过了半个世纪。面对风云变幻的市场，如何让“老树”不断绽放“新枝”？“发展速度要上去，能耗和排放要下来，一直是困扰氮肥行业生产企业的难题。企业发展的制约因素多，受煤等原材料价格影响较大，要想提高核心竞争力，需从技术创新着手。” 谈福元说，从2009年至2015年，灵谷化工累计投入48亿元，建成年产100万吨合成氨、170万吨尿素的生产装置。该装置采用由华东理工大学研发、处于国际领先水平、具有中国自主知识产权的“多喷嘴对置式”气化技术。其中特别是2015年建成的大化肥二期项目，总投资达22亿元，集成了美国合成氨生产技术、荷兰尿素生产技术、法液空空分装置、日本三菱压缩机等世界最先进的技术和装置。该公司还先后采用大型离心式压缩机组，以热能替代电能；利用合成系统和变换系统的反应热，配套废热锅炉产蒸汽，供系统自用和余热发电机组发电；投资2000万元的膜分离水处理装置，合格水回收率80%，使水资源充分得到利用等。

　　节能减排和发展循环经济，始终成为灵谷化工稳健发展的战略目标。该公司瞄准并运用尖端技术，在行业内持续领跑，获得最大效益。去年，应用在大化肥一、二期建设中的“大型高效水煤浆气化过程关键技术创新及应用”项目，获得2016年度国家科学技术进步奖二等奖。谈福元算了笔账，采用先进技术后，煤炭有效转化率由原来的72%提高到99%。以企业年产100万吨合成氨计算，一年节约标煤约17万吨，公司生产效能跃居世界先进水平。
　　这样的节能减排对灵谷化工来说只是起步。该公司还大力发展循环经济，将生产中的废弃物变成“宝贝”，实现效能最大化。将煤中的硫提取制成硫磺，每年出售约3600吨；将化肥生产中多余的二氧化碳气体回收、净化、压缩制成工业级液体二氧化碳产品，用于蔬果保鲜、钢铁焊接等……当不少企业污水排放达到省级和国家标准时，灵谷化工早已通过投资数千万元，引进日本最先进技术，工业用水经过循环利用后，达到领先国际的排放标准。去年，该公司实现销售28亿元左右，其中约30%的利润来源于节能减排，仅二氧化碳一项回收量就超过10万吨，实现收益2000多万元；在全国23个大化肥企业、28套合成氨装置中，该公司的合成氨总产量、单套总产量、综合能耗名列第一。从2011年至今，该公司在全国合成氨尿素企业综合能耗排名一直名列前茅。

　　近十年来，灵谷化工累计投入近50亿元用于技术改造、节能减排、循环经济等，谈福元手中的绿色规划“蓝图”也越绘越宏伟。今年，该公司又谋划投资2亿元研发建设“气化炉废锅余热回收利用项目”，预计下半年开工建设。“项目投产后，一年可节约标煤约28万吨，能源综合利用水平将进一步提高，位于国内领先、世界先进水平。”谈福元说。