据纺织中国在线2014年10月29日讯 盛虹集团有限公司是全国最大的印染企业之一。历经22年的发展，盛虹集团已成为全国最大的纺织品印染深加工企业之一，年生产能力约15亿米，在职员工约10000余人，盛虹印染以超细超薄面料、仿真丝、弹力面料和特殊功能性面料的设计、研发和生产为主，是国内外众多服装品牌的主要面料供应商。2013年盛虹印染全年产值229788万元，实现利税32853万元。
　　自主设计建设国内领先的
　　印染废水处理与深度回用工程
　　印染污水是成分较复杂、处理较困难的废水之一。盛虹印染根据加工产品及废水的相关特性及清洁生产的相关要求，自主研发设计印染废水处理工艺，淘汰使用产生二次污染的有害物质（如有害絮凝剂等），对废水处理过程中产生的污泥进行妥善处置防止二次污染和污染转移，减少处理后的水对人类和环境的影响并实现废水资源化。实践表明，该项目在实际生产中起到了良好的环境和社会效益。
　　2007年4月，由盛虹集团自主设计建造的印染废水膜处理中水回用工程开始启动，该项目投资4000万元，并于2008年正式建成。项目分为两部分，第一部分为2万吨/天的印染废水生化预处理系统，系统采用水解酸化、好氧生物处理加混凝沉降工艺；预处理系统出水进入第二部分中水回用系统，工艺路线采用浸没式超滤＋反渗透的深度膜处理技术。中水回用系统出水为8000吨/天。2010年，该项目被中国环境保护产业协会列入“2010年国家重点环境保护实用技术示范工程名录”并在全国推广应用。
　　2011年，盛虹集团在盛泽镇纺织科技示范园新厂区投资5600万元建设的印染废水预处理二期（20000吨/天）和中水深度回用工程二期（8000吨/天），该项目建成后经预处理系统出水，废水CODcr降至100mg/L以下，pH在7左右，预处理后废水进入中水回用系统，经过浸没式超滤深度膜处理，再经过由盛虹印染自主设计的纳滤膜系统和精密过滤系统，可有效去除废水中微细悬浮物和胶体颗粒，废水CODcr进一步降低至10mg/L以下，pH接近中性，水中各类有机物分子含量去除率达到95%以上，水质清澈，达到印染生产工序用水标准要求。至此，公司总中水回用系统出水总量可达16000吨/天，每天可节水“六个水立方”。印染废水深度回用工程的设计与实施，大幅度减轻了环境压力，提升了印染行业的水资源利用率，更为重要的是为改善区域性环境污染提供了有效的治理办法。
　　培养节能减排专业技术队伍
　　自主创新节能改造
　　“企业技术创新不是简单的引进，更是针对企业自身实际进行独一无二的创造”，这是盛虹集团对设备改造一贯的认为。
　　盛虹集团充分结合自身水处理实践和印染废水特点，自主研发设计了污水处理精密过滤装置，替代原有的浸没式超滤装置，新型精密过滤装置采用精密过滤芯拦截水中大分子颗粒，并阻隔截留收集在滤芯中，起到净化水质的效果，符合印染生产工序用水要求。
　　此外，盛虹集团将分布在各印染分厂内的17台导热油锅炉加装烟气余热回收装置，将回收的蒸汽接入蒸汽供应系统，供印染生产加工使用，有效地提高了能源综合利用效率，每台回收装置每天可以回收20多吨蒸汽，仅此一项每年可以节约标煤1.15万吨。近年来，盛虹集团通过自主改造，对所有染色设备全部安装变频器，降低了单机耗能，可节电20～25%；自主研发并获得实用新型专利的“高温高压卷染机加装余热回收装置”，将外排蒸汽予以回收利用，可节约蒸汽10%；生产过程中设置回收管路将冷却水全部回收利用，减少了水资源的耗用；采用新型隔热材料对高温高压染色设备外部保温，防止热量损失，可节约蒸汽10%；将印染设备的卷绕设备改造升级成“恒温恒速”，使原来只能加工里料的设备转换成能加工面料的设备，且产品品质更稳定。
　　盛虹集团建立职工节能减排技术创新奖励，在清洁生产节能减排改造中集思广益，理论联系实际，充分挖掘企业潜力，发挥班组、车间、分厂对使用设备性能熟悉的长处，克服现有生产状态，不断推陈出新，涌现出一系列既现实又合理的改造。对盛虹集团而言，技术创新是使企业循环经济水平提升的一次契机。正是这种主动精神，盛虹集团通过一系列精而巧的改造，使企业真正走上了内涵提升扩大再生产的道路，推进产业和先进产能的转型升级。据统计，盛虹集团“十一五”期间在完成节能量5.12万吨标准煤的基础上，通过自主改造，进一步挖掘节能潜力，共计节约标准煤约10000余吨。