中国石化新闻网3月29日讯：3月23日，长岭炼化炼油二部操作员万艳芳紧盯装置关键数据，及时调节、记录氢气回收数据，将优质的氢资源实时输送各大装置。长岭炼化与下游企业合作，将原本只能做工业燃气用的乙苯尾气，回收分离出高纯度氢气，为炼化生产耗氢提供补给。

长岭炼化以循环利用为切入点，组织技术人员分析外排“三废”的物化性质，筛选部分可行性项目建立“再立新功再创佳绩”课题，应用、改进新技术，将“废弃物”转化成生产资源。截至目前，原油罐底污油净化、工业水综合利用、油气回收等项目实施均取得了突破性进展，赢得了更多的绿色效益。

污油固液分离，油泥变原料

原油罐底污油杂质较多，经过长时间积存，性质逐步变得十分复杂，成为较大的固废处理难题。长岭炼化与科技开发、设备研究等改制企业开发应用重质污油膜强化传质净化技术，将沉积原油罐底6年多的“油泥”进行固液分离，将大部分“油泥”转化成液体，并输送至炼油装置掺炼，成为炼油原料，固体部分则处理成粉状燃料。

项目实施全部采取密闭运行，防止处理过程中的油气挥发污染大气。同时，技术人员严格做好现场污水监测，确保外排水COD(化学需氧量)、氨氮等各类监控指标合格。“在环保项目实施过程中，千万不能产生新的污染。”近日，储运原料油片区负责人与承包商做好每天的技术交底后，再三交代技术人员注意事项。

截至目前，他们消除了近万吨的固废污染，掺炼装置整体平稳率保持90%以上，高附加值油品收率等经济技术指标均正常较为理想，不但产生了较好的规模效益，还为同类炼厂提供了技术借鉴。

在线精准管理，工业水变新鲜水

长岭炼化开发投运优化能源管理系统，实时监控各装置新鲜水等能源消耗情况，精准管理新鲜水等能源使用情况，对污水达标排放、回用量等指标全程跟踪考核。3月，该公司工业水重复利用率达95%以上，优于行业标准，大幅减少了废水外排和新鲜水消耗。

之前，长岭炼化部分生产能耗由人工计量，再通过信息平台上报数据，管理效率偏低。对此，该公司组织生产、信息技术人员开发能源在线管理系统。他们先后完成各装置数据接口、管理模块的测试，为各生产板块能源计量提供专业数据管理。近期，炼油二部值班干部通过专业APP发现班组新鲜水消耗数据异常，赶紧联系岗位操作员做相应调整。

系统成功运行，长岭炼化远程能源计量数据实时采集率由30%提高至80%，企业生产用新鲜水等能源管数据采集、分析、优化等能耗管理实现实时考核、调控，有效管控整体运行成本。

消除膜分离瓶颈，油气变油品

据了解，轻质油品平均挥发量为装车量的0.1%，损失了资源，污染了环境。长岭炼化采用国内先进的膜分离处理技术，回收处理罐区、油品装车、污水汽提等生产单元的挥发油气，加大环境治理力度。

技术人员围绕油品装车油气回收装置吸附阀内漏问题进行集中攻关，多方消除项目的运行瓶颈。他们对比装置近半年的数据变化情况，分析仪电控制系统的问题及产生原因。班组员工跟踪记录、及时反馈相关运行数据，为技术攻关组提供细致全面的信息，促进各种问题故障的处理。油气出厂岗位技术人员每3分钟记录一次油气回收膜分离油气回收装置关键指标数据，观察装置的运行性能。

目前，他们解决影响膜分离装置高效运行的问题近10个。1~3月，长岭炼化烃类、苯类回收率分别为95%和99%，现场挥发性有机物排放低于国家4.0毫克/标准立方米，“油气”回收率达99%，现场有机物跑损更小，驻地空气更新鲜。